Spezifische Funktionen und Rollen der drei Abschnitte, die typischerweise in PVC-Extruderschnecken zu finden sind

Ningbo Fangli Technology Co., Ltd.ist einHersteller mechanischer Gerätemit fast 30 Jahren ErfahrungExtrusionsausrüstung für Kunststoffrohre, Neuer Umweltschutz und neue Materialausrüstung. Seit seiner Gründung wurde Fangli basierend auf den Anforderungen der Benutzer entwickelt. Durch kontinuierliche Verbesserung, unabhängige Forschung und Entwicklung der Kerntechnologie sowie die Verdauung und Absorption fortschrittlicher Technologie und anderer Mittel haben wir uns weiterentwickeltExtrusionslinie für PVC-Rohre, Extrusionslinie für PP-R-Rohre, PE-Wasserversorgungs-/Gasrohr-Extrusionslinie, das vom chinesischen Bauministerium empfohlen wurde, um importierte Produkte zu ersetzen. Wir haben den Titel „Erstklassige Marke in der Provinz Zhejiang“ erhalten.

Die Schraube einesPVC-Extruderist typischerweise in drei Abschnitte unterteilt: die Einzugszone, die Kompressionszone und die Dosierzone. Beide spielen eine entscheidende Rolle bei der PVC-Verarbeitung und arbeiten zusammen, um eine gleichmäßige Plastifizierung des Materials, eine stabile Extrusion und Produktqualität sicherzustellen. Die spezifischen Funktionen und Rollen jeder Zone werden im Folgenden detailliert beschrieben:

1. Futterzone

▼ Funktion: Verantwortlich für die gleichmäßige Beförderung von PVC-Pulver oder -Pellets aus dem Trichter in die nachfolgenden Zonen und gleichzeitig für die anfängliche Erwärmung und Verdichtung.

· Materialeintrag:Dies ist die Eintrittszone, in der das Material (z. B. PVC-Granulat, Pulver) in den Extruder gelangt. Das Material wird aus dem Trichter in die Einzugszone geleitet und liefert Rohmaterial für die nachfolgenden Verarbeitungsstufen.

· Anfängliches Mischen und Vorwärmen:In der Einzugszone beginnt das Material durch die Schneckendrehung zunächst gerührt und geschert zu werden. Gleichzeitig erzeugt die Reibung zwischen der rotierenden Schnecke und dem Material sowie zwischen den Materialpartikeln selbst Wärme, was zu einer anfänglichen Durchmischung und Vorwärmung führt. Durch die Zylindererwärmung (niedrigere Temperatur, typischerweise <120 °C) wird auch eine sanfte Vorwärmung gewährleistet, um eine vorzeitige Zersetzung des PVC zu vermeiden. Dies erleichtert den anschließenden Plastifizierungsprozess.

· Materialrückfluss verhindern:Das Schneckendesign in der Einzugszone weist in der Regel eine bestimmte Gewindetiefe und -steigung auf, um wirksam zu verhindern, dass Material während der Zufuhr in den Trichter zurückfließt, und sorgt so für eine reibungslose Vorwärtsförderung. Tiefflugkanäle erhöhen die Materialdichte und verdrängen etwas Luft, wodurch Probleme bei der Blasenbildung beim späteren Schmelzen reduziert werden.

· Wichtige Überlegungen:Temperatur und Schneckengeschwindigkeit müssen kontrolliert werden, um eine lokale Verschlechterung des Materials aufgrund übermäßiger Reibungswärme zu verhindern (PVC ist temperaturempfindlich).

· Beispiel:Bei der Herstellung von PVC-Rohren gelangen PVC-Pellets aus dem Trichter in die Einzugszone und werden von der Schnecke gerührt. Die Reibung zwischen den Pellets erhöht allmählich deren Temperatur und bereitet sie so auf die Plastifizierung vor.

2. Kompressionszone (Schmelzzone)

▼ Funktion: Umwandlung von festem PVC in eine homogene Schmelze, Vervollständigung der Plastifizierung und Ausstoß flüchtiger Stoffe.

· Materialverdichtung und Plastifizierung:Nach anfänglichem Mischen und Vorwärmen in der Einzugszone gelangt das Material in die Kompressionszone. Dabei nimmt die Schneckengangtiefe allmählich ab und die Steigung nimmt typischerweise ab. Dadurch wird das Material deutlich höheren Druck- und Scherkräften ausgesetzt. Unter der kombinierten Wirkung von Druck und steigender Temperatur (die Zylindertemperatur steigt auf 160–190 °C) beginnt das Material zu plastifizieren – es geht von festen Partikeln in einen fließfähigen geschmolzenen Zustand über. Die zunehmend flacheren Schneckenkanäle verstärken Scherung und Druck und schmelzen das PVC in einen viskosen Fließzustand.

· Entgasung/Luftentfernung:Beim Komprimieren wird die im Material eingeschlossene Luft nach und nach ausgestoßen. Wenn die Luft nicht entfernt wird, kann dies zu Porosität oder Mängeln im Endprodukt führen. Das Design der Kompressionszone trägt dazu bei, Luft aus dem Material herauszudrücken und sorgt so für Gleichmäßigkeit und Dichte.

· Verbesserung der Gleichmäßigkeit der Materialmischung:Aufgrund der Schneckenkonstruktion und der Betriebsbedingungen in der Kompressionszone erfährt das Material eine stärkere Scher- und Mischwirkung, wodurch seine Homogenität weiter verbessert wird. Dies ist entscheidend für eine gleichbleibende Produktqualität. Scherkräfte fördern die Verteilung von Zusatzstoffen (z. B. Stabilisatoren, Schmiermitteln), während flüchtige Stoffe mit niedrigem Molekulargewicht durch Entlüftungsöffnungen ausgestoßen werden (wodurch Blasen oder Defekte im Produkt verhindert werden).

· Wichtige Überlegungen:Eine präzise Temperaturkontrolle ist unerlässlich, um eine thermische Zersetzung von PVC zu verhindern (Zersetzungstemperatur ~200 °C) und gleichzeitig eine gleichmäßige Plastifizierung sicherzustellen.

· Beispiel:Bei der Herstellung von PVC-Profilen wird nach dem Durchlaufen der Kompressionszone der Grad der PVC-Plastifizierung deutlich erhöht und Zusatzstoffe wie Stabilisatoren und Gleitmittel werden gleichmäßiger im Material verteilt.

· Materialverdichtung und Plastifizierung:

▼ Funktion: Weitere Homogenisierung der Schmelze, Stabilisierung von Druck und Temperatur und Gewährleistung einer gleichmäßigen Extrusionsdurchflussrate.

· Homogenisierung der Schmelze:Material, das die Kompressionszone verlässt, ist weitgehend plastifiziert. In der Dosierzone erfährt es jedoch eine weitere Homogenisierung. Durch die Tiefe und Steigung der Schneckengänge in dieser Zone wird die Schmelze einer gleichmäßigen Scherung und Vermischung ausgesetzt, wodurch eine gleichbleibende Schmelzequalität gewährleistet wird. Dies ist für das Endprodukt von entscheidender Bedeutung, da nur eine homogene Schmelze eine stabile Leistung des Formteils gewährleistet. Flache Förderkanäle halten einen hohen Druck aufrecht (typischerweise 10–30 MPa), dämpfen Schwankungen der Schmelzetemperatur und der Viskosität und verbessern so die Extrusionsstabilität.

· Stabilisierung von Schmelzedruck und -temperatur:Eine Schlüsselaufgabe der Dosierzone besteht darin, den Druck und die Temperatur der Schmelze zu stabilisieren. Für einen reibungslosen Formprozess sind ein relativ stabiler Schmelzedruck und eine relativ stabile Temperatur erforderlich. Durch die Gestaltung der Dosierzone erreicht die Schmelze einen stabilen Zustand, bevor sie in die Form gelangt. Es übt einen konstanten Druck auf die Matrize aus und sorgt so für Produktform und Maßhaltigkeit (z. B. gleichmäßige Rohrwandstärke).

· Filterung von Verunreinigungen:In manchen Fällen kann die Dosierzone auch über eine Filterfunktion verfügen. Spezielle Siebe oder Filter können Verunreinigungen und Weichmacherpartikel aus der Schmelze entfernen und so deren Reinheit weiter erhöhen.

· Wichtige Überlegungen:Die Temperatur ist typischerweise etwas niedriger als in der Kompressionszone (ca. 5–10 °C niedriger), um eine Überhitzung der Schmelze zu vermeiden; Um die Extrusionseffizienz sicherzustellen, muss ein Rückfluss verhindert werden.

· Beispiel:Bei der Herstellung von PVC-Folien kommt der Dosierzone eine besondere Bedeutung zu. Nur eine gründlich homogenisierte Schmelze kann beim Formen einen gleichmäßigen Film bilden, der eine gleichbleibende Dicke und gleichbleibende Eigenschaften garantiert.

Diese drei Funktionszonen arbeiten synergetisch.Durch die rationelle Regulierung der Prozessparameter (Temperatur, Schneckengeschwindigkeit, Druck) in allen drei Zonen erfüllen sie gemeinsam die Aufgaben des Förderns, Plastifizierens, Mischens und Vorbereitens des PVC-Materials für die Formgebung.Dadurch wird sichergestellt, dass der Extruder qualitativ hochwertige PVC-Produkte mit gleichbleibenden mechanischen Eigenschaften und Erscheinungsbild effizient und stabil produzieren kann.

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