Warum werden bei der Materialverarbeitung in manchen Fällen Einschneckenextruder und in anderen Fällen Doppelschneckenextruder gewählt?

Ningbo Fangli Technology Co., Ltd.ist einHersteller mechanischer Gerätemit mehr als 30 Jahren ErfahrungExtrusionsausrüstung für Kunststoffrohre, Neuer Umweltschutz und neue Materialausrüstung. Seit seiner Gründung wurde Fangli basierend auf den Anforderungen der Benutzer entwickelt. Durch kontinuierliche Verbesserung, unabhängige Forschung und Entwicklung der Kerntechnologie sowie die Verdauung und Absorption fortschrittlicher Technologie und anderer Mittel haben wir uns weiterentwickeltExtrusionslinie für PVC-Rohre, Extrusionslinie für PP-R-Rohre, PE-Wasserversorgungs-/Gasrohr-Extrusionslinie, das vom chinesischen Bauministerium empfohlen wurde, um importierte Produkte zu ersetzen. Wir haben den Titel „Erstklassige Marke in der Provinz Zhejiang“ erhalten.

Im Bereich PolymermaterialverarbeitungExtrudergehören zweifellos zu den äußerst kritischen Geräten.EinschneckenextruderUndDoppelschneckenextruderAls die beiden Haupttypen spielen sie aufgrund ihrer einzigartigen Leistungsmerkmale jeweils eine wichtige Rolle in unterschiedlichen Anwendungsszenarien. Lassen Sie uns heute diskutieren, warum im Polymermaterial-ProduktionsprozessEinschneckenextruderIn einigen Situationen werden Doppelschneckenextruder bevorzugt, in anderen werden Doppelschneckenextruder bevorzugt.

Unterschiede im Strukturdesign

Einschneckenextruder: Der Aufbau eines Einschneckenextruders ist relativ einfach und besteht hauptsächlich aus einer einzelnen Schnecke, die sich in einem beheizten Zylinder dreht. Es hat sich nach und nach von der anfänglichen spiralförmigen Grundstruktur zu verschiedenen Typen entwickelt, darunter Mischblöcke, belüftete Schnecken, gerillte Zylinder, Stiftzylinder und modulare Strukturen. Diese einfache Struktur verleiht dem Einschneckenextruder eine kleinere Stellfläche, was ihn in Bereichen wie der Compoundierverarbeitung und der Blasfolienherstellung für Kunststoffe sehr beliebt macht.

Doppelschneckenextruder: Der Doppelschneckenextruder ist mit zwei parallelen Schnecken ausgestattet, die in einem Zylinder mit „∞“-förmigem Querschnitt untergebracht sind. Basierend auf der relativen Position der Schrauben können sie als ineinandergreifend oder nicht ineinandergreifend klassifiziert werden; je nach Vernetzungsgrad gibt es teilweise und vollständig ineinandergreifende Typen; Aufgrund der Drehrichtung können sie auch in gleichläufige und gegenläufige Kategorien unterteilt werden. Die Komplexität seiner Struktur verleiht ihm einige einzigartige Leistungsvorteile.

Leistungsvergleich

Mischfähigkeit

-  Einschneckenextruder: Der Mischeffekt ist relativ schwach. Um das Material vorwärts zu transportieren und zu vermischen, ist es in erster Linie auf die Reibung und den Druck angewiesen, die durch die Rotation der Schnecke erzeugt werden. Dies kann für Materialien ausreichen, die keine hohe Mischhomogenität erfordern.

-  Doppelschneckenextruder: Der Mischeffekt ist ausgezeichnet. Die beiden ineinandergreifenden Schnecken üben während des Betriebs höhere Scherkräfte auf das Material aus und sorgen so für eine gleichmäßigere Durchmischung. Es eignet sich besonders für Prozesse mit hohen Mischanforderungen, wie z. B. der Mischmodifikation mehrerer Materialien.

Scherintensität

-  Einschneckenextruder: Die Scherintensität ist begrenzt. Bei der Verarbeitung hochviskoser Materialien kann es zu Herausforderungen kommen, da es schwierig ist, eine ausreichende Scherkraft für eine ausreichende Plastifizierung und gleichmäßige Vermischung bereitzustellen.

-  Doppelschneckenextruder:Kann eine höhere Scherintensität erzeugen. Ob hochviskose Materialien oder solche mit hohen Füllstoffanteilen, durch die spezielle Konstruktion und das Zusammenspiel der Schnecken kann eine gute Plastifizierung und Durchmischung erreicht werden.

Fördermechanismus

-  Einschneckenextruder:Verlässt sich in erster Linie auf die Reibungswiderstandskraft zwischen dem Material und der Schnecke/Zylinder, um das Material zu transportieren. Diese Fördermethode kann manchmal zu einer instabilen Materialzufuhr führen, insbesondere bei Materialien mit schlechter Fließfähigkeit.

-  Doppelschneckenextruder: Besonders ineinandergreifende Doppelschneckenextruder nutzen einen Verdrängungsfördermechanismus. Während sich die Schnecken drehen, schieben die ineinandergreifenden Schneckengänge, ähnlich wie Zahnräder, das Material mit Gewalt nach vorne, was zu einem stabilen und zuverlässigen Förderprozess führt.

Selbstreinigungsfähigkeit

-  Einschneckenextruder: Fehlt eine gute Selbstreinigungsfunktion. Bei der Verarbeitung kann es leicht zu Materialanhaftungen an der Schnecken- und Zylinderwand kommen. Nach längerem Gebrauch kann dies die Produktqualität beeinträchtigen und die Reinigung ist relativ mühsam.

-  Doppelschneckenextruder:Aufgrund der entgegengesetzten Geschwindigkeitsrichtungen in den Verzahnungszonen der Schneckengänge und Kanäle ist die Relativgeschwindigkeit hoch, wodurch an den Schnecken anhaftendes angesammeltes Material abgeschabt werden kann. Dies sorgt für eine gute Selbstreinigung, eine kurze Materialverweilzeit, verringert das Risiko lokaler Qualitätsminderung und macht den Materialwechsel bequemer.

Energieverbrauch und Kosten

-  Einschneckenextruder:Der einfache Aufbau erfordert vergleichsweise weniger Antriebsleistung und sein Energieverbrauch ist typischerweise geringer als der von Doppelschneckenextrudern. Darüber hinaus sind auch die Herstellungs- und Wartungskosten relativ niedriger, was den Gerätepreis erschwinglicher macht.

-  Doppelschneckenextruder:Aufgrund des komplexen Aufbaus ist eine leistungsstärkere Antriebseinheit erforderlich, was zu einem höheren Energieverbrauch führt. Gleichzeitig ist der Herstellungsprozess komplex und erfordert eine hohe Präzision der Komponenten, was zu relativ höheren Ausrüstungs- und Wartungskosten führt.

Wie wählt man aus?

Anwendbare Szenarien fürEinschneckenextruder:

Wenn das Materialerfordert keine hohe Mischhomogenität, beispielsweise bei der Herstellung von gewöhnlichen Kunststoffrohren, Platten, Blasfolien usw.; wenn dieMaterial hat eine gute Fließfähigkeitund ist leicht zu plastifizieren und zu fördern; wenn dieDie Verarbeitungsumgebung ist kostenempfindliche, das Streben nach einer kostengünstigen Massenproduktion; in diesen Fällen ist dieEinschneckenextruderist eine ideale Wahl.

Anwendbare Szenarien fürDoppelschneckenextruder:

Wenn eine Mischmodifizierung mehrerer Komponenten für das Material erforderlich ist, um Hochleistungsverbundwerkstoffe herzustellen; bei der Verarbeitung hochviskoser, füllstoffreicher Materialien; wenn hohe Anforderungen an die Produktqualität gestellt werden und eine präzise Steuerung der Misch-, Plastifizierungs- und Förderprozesse des Materials erforderlich ist; in diesen Fällen ist dieDoppelschneckenextruderkann den Anforderungen besser gerecht werden.

Sowohl Einschnecken- als auch Doppelschneckenextruder haben ihre eigenen Vor- und Nachteile bei der Verarbeitung von Polymermaterialien. Um es in einem Satz zusammenzufassen:

Für thermisch empfindliche, hochgefüllte oder modifizierungsbedürftige Materialien entscheiden wir uns grundsätzlichDoppelschneckenextruder; Bei stabilen, einkomponentigen Allzweckmaterialien hingegen entscheiden wir uns im AllgemeinenEinschneckenextruder.

Wenn eine mehrstufige Entlüftung oder eine scherreaktive Extrusion erforderlich ist, entscheiden wir uns im Hinblick auf die Komplexität des Prozesses im AllgemeinenDoppelschneckenextruder; Für Materialien, die nur eine einfache Plastifizierung erfordern, wählen wirEinschneckenextruder.

Wenn Sie weitere Informationen benötigen,Ningbo Fangli Technology Co., Ltd.Gerne können Sie sich für eine detaillierte Anfrage an uns wenden. Wir bieten Ihnen professionelle technische Beratung oder Vorschläge zur Ausrüstungsbeschaffung.