Pelletierungsmethoden für Extruder

Ningbo Fangli Technology Co., Ltd.ist einHersteller mechanischer Gerätemit über 30 Jahren ErfahrungExtrusionsausrüstung für Kunststoffrohre, Neuer Umweltschutz und neue Materialausrüstung. Seit seiner Gründung wurde Fangli basierend auf den Anforderungen der Benutzer entwickelt. Durch kontinuierliche Verbesserung, unabhängige Forschung und Entwicklung der Kerntechnologie sowie die Verdauung und Absorption fortschrittlicher Technologie und anderer Mittel haben wir uns weiterentwickeltExtrusionslinie für PVC-Rohre, Extrusionslinie für PP-R-Rohre, PE-Wasserversorgungs-/Gasrohr-Extrusionslinie, das vom chinesischen Bauministerium empfohlen wurde, um importierte Produkte zu ersetzen. Wir haben den Titel „Erstklassige Marke in der Provinz Zhejiang“ erhalten.

Die Pelletiermethoden fürExtruderwerden hauptsächlich anhand von Materialeigenschaften, Produktanforderungen und Produktionsprozessen in verschiedene Typen eingeteilt. Im Folgenden finden Sie detaillierte Einführungen in gängige Pelletierungsmethoden:

1. Die-Face-Pelletierung

Bei dieser Methode wird das Material sofort beim Austritt aus dem Düsenkopf heiß geschnitten. Es eignet sich für hochviskose und wärmeempfindliche Materialien und erfordert eine Kühlung mit Wasser oder Luft.

· Zum Beispiel,der wassergekühlte Strangpelletierungsprozess: Das Material wird aus dem Düsenkopf zu Strängen extrudiert, dann durch einen Wasserkühltank verfestigt, von einer Abzugseinheit auf einen gleichmäßigen Durchmesser gestreckt und schließlich von einem Pelletierer in Pellets geschnitten.

    Vorteile: Schnelle Abkühlung, geeignet für wärmeempfindliche Materialien, Vermeidung von Zersetzung bei hohen Temperaturen; einheitliche Pelletgröße und regelmäßige Form; hoher Automatisierungsgrad und Produktionseffizienz, geeignet für die kontinuierliche Produktion.

   Nachteile:Erfordert ein unterstützendes Wasserzirkulationssystem, was zu höheren Ausrüstungsinvestitionen und einem höheren Energieverbrauch führt; hohe Anforderungen an die Wasserqualität, die eine regelmäßige Wartung erfordern, um Verstopfungen durch Ablagerungen zu verhindern.

  Wird häufig zum Pelletieren von Kunststoffen wie Polyolefinen, Nylon und Polyester verwendet.

· Ein weiteres Beispielist das Luftpelletierverfahren: Das extrudierte Material wird direkt von schnell rotierenden Messern in der Luft geschnitten. Die Pellets werden entweder durch ihren eigenen Schwung oder mit Hilfe eines Luftstroms zum Kühl- und Siebsystem gefördert.

   Vorteile:Keine Wasserzirkulation erforderlich, einfachere Ausrüstung, geringere Kosten; Geeignet für niedrigviskose, nicht klebrige Materialien, wodurch eine mögliche Kontamination durch Wasser vermieden wird.

   Nachteile:Verwendet Luft zur Kühlung, was weniger effizient ist und dazu führen kann, dass die Pellets zusammenkleben. erfordert eine hohe Klingenpräzision; Die Gleichmäßigkeit der Pelletgröße ist der Wasserringpelletierung etwas unterlegen.

   Geeignet für bestimmte Gummiarten, Wachse, Polymere mit niedrigem Schmelzpunkt oder feuchtigkeitsempfindliche Materialien.

2. Strangpelletierung

Dieses Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass die extrudierten Stränge zunächst abgekühlt und verfestigt werden, bevor sie mit Klingen geschnitten werden. Es eignet sich für mittel- bis niedrigviskose Materialien und bietet eine hohe Prozessflexibilität.

· Zum Beispiel,der wassergekühlte Strangpelletierungsprozess: Das Material wird aus dem Düsenkopf zu Strängen extrudiert, dann durch einen Wasserkühltank verfestigt, von einer Abzugseinheit auf einen gleichmäßigen Durchmesser gestreckt und schließlich von einem Pelletierer in Pellets geschnitten.

   Vorteile:Einfache Ausrüstung, niedrige Investitionskosten, geeignet für kleine Produktions- oder Pilotlinien; Starke Anpassungsfähigkeit an unterschiedliche Materialien, die die Steuerung des Strangdurchmessers und der Pelletlänge durch Anpassung der Abzugsgeschwindigkeit ermöglicht.

   Nachteile:Geringere Produktionseffizienz, erfordert mehr manuelle Eingriffe; Auf der Oberfläche der Pellets können durch den Kontakt mit dem Wassertank Wasserflecken entstehen, die möglicherweise das Aussehen oder die Leistung beeinträchtigen.

    Wird häufig für technische Kunststoffe, modifizierte Kunststoffe und einige Gummiprodukte verwendet.

· Ein weiteres Beispielist das luftgekühlte Stranggranulierungsverfahren: Die extrudierten Stränge werden vor dem Schneiden durch einen Luftkühltunnel oder eine natürliche Luftkühlung verfestigt.

   Vorteile:Kein Wassertank erforderlich, verhindert den Kontakt zwischen Material und Wasser, geeignet für feuchtigkeitsempfindliche Materialien.

   Nachteile:Langsame Abkühlgeschwindigkeit, geringe Produktionseffizienz, nur anwendbar für Szenarien mit geringer Leistung.

    Wird für feuchtigkeitsempfindliche Harze verwendet.

Wenn Sie weitere Informationen benötigen,Ningbo Fangli Technology Co., Ltd.Gerne können Sie sich für eine detaillierte Anfrage an uns wenden. Wir bieten Ihnen professionelle technische Beratung oder Vorschläge zur Ausrüstungsbeschaffung.