Analyse von Mängeln und Qualitätskontrollpunkten beim Schmelzschweißen von PE-Rohren

Ningbo Fangli Technology Co., Ltd.ist einHersteller mechanischer Gerätemit über 30 Jahren ErfahrungExtrusionsausrüstung für Kunststoffrohre, Neuer Umweltschutz und neue Materialausrüstung. Seit seiner Gründung wurde Fangli basierend auf den Anforderungen der Benutzer entwickelt. Durch kontinuierliche Verbesserung, unabhängige Forschung und Entwicklung der Kerntechnologie sowie die Verdauung und Absorption fortschrittlicher Technologie und anderer Mittel haben wir uns weiterentwickeltExtrusionslinie für PVC-Rohre, Extrusionslinie für PP-R-Rohre, PE-Wasserversorgungs-/Gasrohr-Extrusionslinie, das vom chinesischen Bauministerium empfohlen wurde, um importierte Produkte zu ersetzen. Wir haben den Titel „Erstklassige Marke in der Provinz Zhejiang“ erhalten.

I. Analyse von Fehlern beim Schmelzschweißen von PE-Rohren

1）Mängel bei der Ausbildung der Schweißverbindung

Im Allgemeinen liegen die Mängel bei der Bildung von Schweißverbindungen hauptsächlich in der Abweichung der Crimpgeometrie und -struktur begründet, die die relevanten Anforderungen nicht erfüllen kann.

Erstens, wenn sich Schmutz oder Fremdkörper auf der Schweißnaht befindenend Gesicht wird die Dicke der Schweißwand auf beiden Seiten abweichen. Bei ungleichmäßiger Erwärmung ist die Umfangsrichtung der Schweißschnittstelle asymmetrisch und die Größe kann nicht den relevanten Bestimmungen entsprechen, wie z. B. Kerben, Fehlern und anderen Mängeln.

Zweitens: Wenn beim Schweißen das Schweißende relativ nass ist, ist es undurchlässig und unsicher. oder wenn Wasserdampf vorhanden ist, was zu Problemen mit der Schweißqualität und Leckagen führen kann.

Drittens: Wenn die Ovalität geschweißter Rohre nicht den einschlägigen Bestimmungen entspricht, kann die Zuverlässigkeit der Stumpfverbindungsarbeiten nicht garantiert werden und es tritt das Problem einer Fehlausrichtung auf.

Viertens: Wenn der Klemmhub abweicht oder beim Schmelzen die Temperatur und der Druck der Stoßverbindung niedrig sind und die Schweißzeit kurz ist, wird die Qualität der Schweißschnittstelle verringert. Wenn die Geschwindigkeit der Klemme hoch ist oder die Temperatur und der Druck zu hoch sind, ist die Höhe der Schweißschnittstelle zu hoch oder zu breit und der Wasserdurchflussabschnitt wird künstlich reduziert, wodurch der vorgesehene Durchfluss verringert wird.

2）Mikrodefektprobleme

Mikrofehler beziehen sich auf interne Qualitätsprobleme der Schweißschnittstelle beim Schweißen, wie Risse, Risse, schlechte Eindringung usw.

Erstens: Wenn die Qualität des von den Bautechnikern verwendeten Schmelzklebstoffs schlecht ist oder die Durchflussrate abweicht, wird die Qualität der Stoßverbindung des Rohrs beeinträchtigt. Wenn beispielsweise die Abweichung der Durchflussmenge größer als etwa 0,6 g/10 min ist, treten Qualitätsmängel an der Schweißschnittstelle auf. Wenn die Schmelztemperatur niedrig ist oder die Schweißumgebung schlecht ist, treten auch Probleme wie Risse und Risse in der Schweißschnittstelle auf.

Zweitens sind in der tatsächlichen Konstruktion die Endflächen der Rohre nicht parallel oder die Endflächen sind nicht vollständig mit Heizplatten verschweißt, was zu einer schlechten Schweißdurchdringung führt.

3）Mikrodefektproblem.

Bei den eigentlichen Schweißarbeiten wird das Rohr aufgrund einer zu hohen Heiztemperatur oder einer zu langen Heizzeit oxidiert und beschädigt. In schwerwiegenden Fällen kommt es zu einer Karbonisierung und anschließend zu einer Materialverschlechterung. Bei Schweißfehlern hängen alle möglichen Probleme miteinander zusammen. Wenn es den Bedienern und Technikern an technischen Fähigkeiten und Verantwortungsbewusstsein mangelt und sie nicht in der Lage sind, relevante Arbeiten gemäß der Geräteleistung und den Schweißanforderungen auszuführen, wird die Qualität der Schweißtechnik allmählich abnehmen.

II. Qualitätskontrollpunkte beim Schmelzschweißen von PE-Rohren

Beim Schmelzschweißen von PE-Rohren ist es notwendig, deren Qualität umfassend zu kontrollieren, Managementarbeiten für Bediener, mechanische Ausrüstung, Schweißmaterialien, Schweißprozesse usw. durchzuführen und sich auf die Prüfarbeiten zu verlassen, um Schweißrisse und -risse zu reduzieren. Derzeit haben chinesische Bauunternehmen damit begonnen, Ultraschallprüftechnologie zur Durchführung relevanter Prüfarbeiten beim Schmelzschweißen einzusetzen, mit denen die internen Schweißqualitätsprobleme von PE-Rohren rechtzeitig erkannt, wirksame Maßnahmen zur Qualitätskontrolle vor und während des Schweißens ergriffen und Inspektionsmethoden zur Kontrolle der Bauqualität nach dem Schweißen eingesetzt werden können.

1）Qualitätskontrollmaßnahmen vor dem Schweißen

Vor dem Schweißen ist eine gute Qualitätskontrolle erforderlich, die die Arbeitsqualität verbessern kann. Zunächst einmal müssen die berufliche Qualität und die Fähigkeiten von Schweißern streng kontrolliert werden und sie müssen über Schweißqualifikationszertifikate verfügen. Gleichzeitig ist es notwendig, ein solides Qualitätsmanagement-Planungsschema zu formulieren, ein hochqualifiziertes Talentteam entsprechend seinem tatsächlichen Entwicklungsbedarf aufzubauen, um die Bauqualität zu verbessern. Für Schweißrohstoffe ist die Einhaltung einschlägiger nationaler Qualitätsanforderungen erforderlich. Zweitens ist es bei der Auswahl von Schweißgeräten erforderlich, das vollautomatische Elektroschweißgerät aktiv einzusetzen, damit es über die Funktionen automatischer Kompensation, automatische Erwärmung und Druckbeaufschlagung, automatische Anzeige von Schweißdateninformationen, automatische Inspektion, automatische Erkennung, automatischer Alarm usw. verfügt, um die Entwicklung von Schweißarbeiten zu unterstützen. Drittens ist es notwendig, das Schweißverfahren wissenschaftlich auszuwählen und zu bewerten. Gleichzeitig muss sichergestellt werden, dass die Schmelzequalität den einschlägigen Vorschriften entspricht und keine Qualitätsprobleme auftreten können. Schließlich ist es für die Schweißprozessparameter erforderlich, eine gute Bewertung durchzuführen und die Temperaturparameter innerhalb von 230 °C zu kontrollieren, um die Arbeitsqualität zu verbessern. Gleichzeitig soll die Qualität der Rohre und Rohrformstücke umfassend überprüft werden. Nachdem die Qualität den relevanten Anforderungen entspricht, muss die Schweißschnittstelle vorbereitet, die Reinigungsbehandlung gut durchgeführt und die Oxidschicht abgekratzt werden.

2）Qualitätskontrollmaßnahmen beim Schweißen

Bei der eigentlichen Schweißarbeit ist es notwendig, beim Qualitätsmanagement gute Arbeit zu leisten, Fehlbedienungen und andere Phänomene zu reduzieren und das Arbeitssystem schrittweise zu optimieren. Zunächst muss die Temperatur des Schweißgeräts auf etwa 210 °C geregelt werden, um das Schweißen zu erleichtern. Darüber hinaus ist es bei windigem oder regnerischem und verschneitem Wetter nicht förderlich, Schweißarbeiten durchzuführen, um das Phänomen niedriger Temperaturen zu vermeiden. Zweitens müssen Bautechniker die einschlägigen Vorschriften strikt einhalten, um die Genauigkeit der Arbeitsdateninformationen sicherzustellen. Drittens sollte der Hubspielraum der Vorrichtung auf über 21 mm kontrolliert werden und die Betriebsgeschwindigkeit und Temperatur sollten wissenschaftlich kontrolliert werden, um Schweißfehler zu vermeiden. Viertens muss die Schweißnaht unter stabilem Druck gekühlt werden (natürliche Luftkühlung) und darf sich nicht bewegen oder Druck ausüben. Fünftens muss die Oberfläche der Heizplatte während des Schweißens sauber gehalten werden.

3）Qualitätskontrollmaßnahmen nach dem Schweißen

Nach Abschluss der Schweißarbeiten muss das Bauunternehmen eine vollständige Inspektion des Aussehens der Schweißteile durchführen und die Schnittinspektionsmethode (Stichprobe des Einschnitts beträgt bis zu 5 %) anwenden, um Probleme bei den Schweißarbeiten rechtzeitig zu erkennen. Gleichzeitig müssen Techniker Drucktests durchführen und Stichproben mit umfassenden Inspektionen kombinieren. Beispielsweise sollte bei der Stichprobenprüfung der Zugkapazitätsmessung, sobald Qualitätsprobleme festgestellt werden, eine umfassende Inspektion durchgeführt werden, um festzustellen, ob alle Schweißteile Probleme aufweisen.

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