Häufige technische Probleme bei der PPR-Rohrproduktion und empfohlene Fehlerbehebung

Ningbo Fangli Technology Co., Ltd.ist einHersteller mechanischer Gerätemit über 30 Jahren ErfahrungExtrusionsausrüstung für Kunststoffrohre, neuer Umweltschutz und neue Materialausrüstung. Seit seiner Gründung wurde Fangli basierend auf den Anforderungen der Benutzer entwickelt. Durch kontinuierliche Verbesserung, unabhängige Forschung und Entwicklung der Kerntechnologie sowie die Verdauung und Absorption fortschrittlicher Technologie und anderer Mittel haben wir uns weiterentwickeltExtrusionslinie für PVC-Rohre, Extrusionslinie für PP-R-Rohre, PE-Wasserversorgungs-/Gasrohr-Extrusionslinie, das vom chinesischen Bauministerium empfohlen wurde, um importierte Produkte zu ersetzen. Wir haben den Titel „Erstklassige Marke in der Provinz Zhejiang“ erhalten.

Bei der Extrusionsproduktion von PPR-Rohren wirken sich Prozessstabilität und Anlagenleistung direkt auf die Qualität des Endprodukts aus. Um Herstellern dabei zu helfen, Fehler effizient zu diagnostizieren und die Ertragsraten zu verbessern, haben wir die folgenden 13 häufigen Probleme und ihre möglichen Ursachen als Referenz im Feld zusammengefasst.

Unebene Innenwandoberfläche

Mögliche Ursachen: zu hohe Schneckentemperatur oder zu hohe Schneckengeschwindigkeit, was zu einem instabilen Schmelzefluss führt.

Schwarze Streifen auf der Rohroberfläche

Mögliche Ursachen: Überhöhte Düsenkopftemperatur oder verstopfte/ungereinigte Filtersiebe, was zu einer Materialverschlechterung oder einer Ansammlung von Verunreinigungen führt.

Blasen an der Innenwand

Mögliche Ursachen: Feuchtigkeit im Rohmaterial, die bei hohen Temperaturen verdampft. Eine ordnungsgemäße Vortrocknung wird empfohlen.

Plötzlicher Abfall der Extrusionsleistung

Mögliche Ursachen: Hohe Temperatur im Schneckenförderbereich, die zu Brückenbildung führt; Wassereintritt in das Kühlsystem; oder niedriger Schmelzedruck am Düsenkopf, wodurch der Extrusionsschub verringert wird.

Raue Innenwandoberfläche

Mögliche Ursachen: niedrige Dorntemperatur, niedrige Zylindertemperatur oder hohe Schneckentemperatur – alle diese Faktoren können die Homogenisierung oder Fließfähigkeit der Schmelze beeinträchtigen.

Stumpfe Rohroberfläche

Mögliche Ursachen: Zu niedrige oder zu hohe Düsentemperatur, beides kann sich negativ auf den Oberflächenglanz auswirken. Eine präzise Temperaturregelung basierend auf den Materialeigenschaften ist erforderlich.

Falten auf der Rohroberfläche

Mögliche Ursachen: ungleichmäßige Temperaturverteilung um den Düsenkopf; zu hohe Kühlwassertemperatur; oder niedrige Zuggeschwindigkeit, was zu einer unzureichenden Dehnung führt.

Risse an der Innenwand

Mögliche Ursachen: Verunreinigungen im Rohmaterial; niedrige Dorn- oder Zylindertemperatur, was zu einer schlechten Schmelzschmelze führt; oder zu hohe Zuggeschwindigkeit, was zu hohen inneren Spannungen führt.

Brandflecken auf der Rohroberfläche

Mögliche Ursachen: zu hohe Zylinder- oder Düsenkopftemperatur; ungereinigter Düsenkopf oder Filtersiebe; Verunreinigungen in den Pellets; unzureichender Wärmestabilisator oder schlechte thermische Stabilität des Materials; oder defekte Temperaturregler. Eine rechtzeitige Kalibrierung ist unerlässlich.

Übermäßige Längs- oder Querschrumpfung

Eine hohe Querschrumpfung hängt oft mit einem zu großen radialen Spalt zwischen der Kalibrierhülse und dem Innendurchmesser der Matrize zusammen; Eine hohe Längsschrumpfung ist in der Regel auf eine zu hohe Zuggeschwindigkeit zurückzuführen.

Ungleichmäßige Wandstärke

Mögliche Ursachen: Fehlausrichtung zwischen Matrize und Dorn; ungleichmäßige Temperaturverteilung am Düsenkopf; instabiler Betrieb der Zugmaschine; oder schwankender Druckluftdruck.

Spröde Produkte

Mögliche Ursachen: unzureichende Plastifizierung im Zylinder; zu hohe Schneckengeschwindigkeit; niedrige Düsenkopftemperatur; oder hohe Harzviskosität, die die Schlagzähigkeit verringert.

Rohrbiegen

Mögliche Ursachen: ungleichmäßige Wandstärke; Ungleichmäßige Temperatur um den Düsenkopf herum; Fehlausrichtung zwischen Kühltank, Zugmaschine und Schneidzentrum; oder nicht konzentrische Löcher an beiden Enden des Kühltanks, was zu einer asymmetrischen Kühlung führt.

Wenn Sie weitere Informationen benötigen,Ningbo Fangli Technology Co., Ltd.Gerne können Sie sich für eine detaillierte Anfrage an uns wenden. Wir bieten Ihnen professionelle technische Beratung oder Vorschläge zur Ausrüstungsbeschaffung.