Wichtige Punkte für die Inbetriebnahmeausrüstung und Produktionstechnologie von PE-Rohren mit großen Durchmessern über 2000 mm

Ningbo Fangli Technology Co., Ltd.ist einHersteller mechanischer Gerätemit fast 30 Jahren ErfahrungExtrusionsausrüstung für Kunststoffrohre, neuer Umweltschutz und neue Materialausrüstung. Seit seiner Gründung wurde Fangli basierend auf den Anforderungen der Benutzer entwickelt. Durch kontinuierliche Verbesserung, unabhängige Forschung und Entwicklung der Kerntechnologie sowie die Verdauung und Absorption fortschrittlicher Technologie und anderer Mittel haben wir uns weiterentwickeltExtrusionslinie für PVC-Rohre, Extrusionslinie für PP-R-Rohre, PE-Wasserversorgungs-/Gasrohr-Extrusionslinie, das vom chinesischen Bauministerium empfohlen wurde, um importierte Produkte zu ersetzen. Wir haben den Titel „Erstklassige Marke in der Provinz Zhejiang“ erhalten.

Durch die zunehmende Urbanisierung und die zunehmenden Auswirkungen des Klimawandels werden die Frischwasserversorgung und die Abwasserbehandlung immer wichtiger. Es wird erwartet, dass diese Nachfrage anhalten und sich verstärken wird. Im Laufe der Jahre hat sich die Leistung von Kunststoffrohren in der Wasserwirtschaft durch Materialoptimierung, Fortschritte in der Gerätetechnologie und Herstellungsmethoden verbessert. Aufgrund der Notwendigkeit großer Wasserfördermengen nimmt der Bedarf an größeren Rohrdurchmessern kontinuierlich zu.

PE-Rohre finden zahlreiche erfolgreiche Anwendungen und Werbefälle in verschiedenen Bereichen wie Wasserversorgung und -entsorgung, Gas, Landwirtschaft und Kernenergie. Insbesondere in den letzten Jahren wurden zahlreiche Durchbrüche auf dem Gebiet dickwandiger PE-Rohre mit großem Durchmesser für Kernkraftanwendungen erzielt, wodurch die Branche an der Spitze steht.

Wie sollen die Herausforderungen bei der Herstellung von Großrohren gelöst werden? Welche Anlagentechniken und Prozessabläufe gibt es bei der Produktion von Großrohren? Was sind die zukünftigen Designtrends und Herausforderungen für Großrohre? Heute stellen wir die „Wichtigen Punkte für die Inbetriebnahmeausrüstung und Produktionstechnologie von PE-Rohren mit einem Durchmesser von 2 Metern und mehr“ vor.

I. Gerätekonfiguration und Debugging

1. ExtruderAuswahl und Parameter

1.1. Nutzen Sie ein hohes DrehmomentEinschneckenExtrudermit einem Längen-Durchmesser-Verhältnis ≥ 40:1 und einem Schneckendurchmesser von 120 mm, um eine gleichmäßige Schmelzplastifizierung und hohe Effizienz zu gewährleisten. Bei gleichzeitiger Gewährleistung einer gleichmäßigen Materialplastifizierung und Niedertemperatur-Schmelzextrusion soll ein hoher Ausstoß erreicht werden.

1.2. Konfigurieren Sie ein SPS-Steuerungssystem einer internationalen Marke, dessen Temperaturregelungsgenauigkeit innerhalb von ±0,5 °C liegen muss, um Schwankungen der Rohrwandstärke aufgrund von Temperaturschwankungen der Schmelze zu vermeiden.

2. Matrize und Kalibriersystem

2.1. Die Matrize muss eine spiralförmige Struktur haben (geschmiedeter legierter Stahl + Verchromung) und eine elektrische Zonenheizung im Kern für eine präzise Temperatureinstellung aufweisen. Düsen mit großvolumigen, langen Spiralstrukturen sind mit einer optimierten Anzahl spiralförmiger Strömungskanäle und Luft-/Öl-Kühlstrukturen ausgestattet, um die Schmelzetemperatur weiter zu stabilisieren.

2.2. Der Abstand zwischen denKalibrierhülseund der Düsenkopf sollte kurz eingestellt sein (normalerweise ≤ 5 cm), und der Wasserdruck im Vakuumkalibriertank muss ausgeglichen sein, um Oberflächenwellen oder Rillen auf dem Rohr zu reduzieren.

2.3. Dazwischen sollte ein Schmelzekühler/-austauscher konfiguriert werdenExtruderund die Düse, die in der Lage ist, die Schmelzetemperatur erheblich zu senken, das Durchhängen des HDPE-Materials zu verhindern und eine gleichmäßige Rohrwandstärke sicherzustellen.

II. Vorbereitung vor dem Start

1. Vorbehandlung des Rohmaterials

Verwenden Sie spezielles PE100-Harz oder höherwertiges HDPE-Harz (High-Density Polyethylen). Trocknen Sie Masterbatch beim Mischen auf einen Feuchtigkeitsgehalt ≤ 0,01 %, um Schmelzblasen oder Zersetzung zu verhindern.

3.2.2 Ausrüstungs- und Prozessverbesserung

2.1. Das Aufheizen des Düsenkopfes sollte in Etappen erfolgen: Bei der Erstinbetriebnahme 5–6 Stunden vorheizen (bei 220 °C); Beim Matrizenwechsel 4-5 Stunden vorheizen, um eine gleichmäßige Erwärmung der Matrize zu gewährleisten.

2.2. Nach der Installation desKalibrierungswasserhülseVerwenden Sie eine Fühlerlehre, um Ebenheit und Spalt einzustellen (Fehler ≤ 0,2 mm), um Rohrexzentrizität oder ungleichmäßige Wandstärke zu vermeiden.

III. Prozessparametersteuerung

1. Temperatur und Druck

1.1. Stellen Sie die Temperaturzonen einExtruderentsprechend dem Schmelzflussindex des Rohmaterials: Zone 1: 160–170 °C, Zone 2: 180–190 °C, Düsenkopfzone: 200–210 °C. Der Schmelzedruck sollte zwischen 15 und 25 MPa stabilisiert werden.

1.2. Eine zu hohe Kerntemperatur in der Form (> 220 °C) führt zu einer rauen Innenwand; Eine präzise Steuerung über ein Wärmeträgeröl-Zirkulationssystem ist erforderlich.

2. Kühlung undAbzug

B. Implementieren Sie eine stufenweise Regelung der Temperaturdifferenz im Sprühkühltank (≤ 10 °C). Erhöhen Sie den Unterdruck im Vakuumkalibriertank auf -0,05 bis -0,08 MPa, um die Schmelzerstarrung zu beschleunigen.

2.2. Synchronisieren Sie dieAbzugGeschwindigkeit mit der Extrusionsgeschwindigkeit (Fehler ≤ 0,5 %). Die Zugkraft des Raupenabzugs sollte ≥ 5 Tonnen betragen, um eine gleichmäßige Dehnung des Rohres zu gewährleisten.

IV. Qualitätskontrolle und Fehlerbehebung

1. Behebung von Oberflächenfehlern

1.1. Raue Oberfläche: Überprüfen Sie, ob die Wasserkanäle verstopft sind oder der Wasserdruck ungleichmäßig istKalibrierhülse; Reinigen Sie die Düsen und passen Sie die Durchflussrate an, um ein Gleichgewicht zu erreichen.

1.2. Rillen/Wellen: Entfernen Sie Verunreinigungen von der Matrizenlippe. Stellen Sie den Unterdruck im Vakuumkalibrierungstank ein (-0,05 ~ -0,08 MPa). Tauschen Sie bei Bedarf das Siebpaket aus.

2. Sicherstellung der Maßgenauigkeit

Messen Sie alle 30 Minuten den Außendurchmesser (Toleranz ±0,5 %) und die Wandstärke (Toleranz ±5 %) des Rohrs. Wenn die Werte über den Standards liegen, passen Sie den Düsenspalt an bzwAbzugGeschwindigkeit.

3. Lösungen für Probleme mit ungleichmäßiger Dicke, Durchhängen und Ovalität

3.1. Problem mit ungleichmäßiger Dicke

3.1.1 Kalibrierung und Einstellung der Matrize

A. Achten Sie beim Einbau der Matrize auf eine strikte Konzentrizität zwischen der Matrizenlippe und dem Dorn. Ziehen Sie die Schrauben schrittweise im Uhrzeigersinn fest und lösen Sie sie dann um eine Umdrehung, um Exzentrizität durch örtliche Spannungen zu vermeiden.

B. Passen Sie die Wandstärken-Einstellschrauben am Matrizenumfang an. Markieren Sie nach jeder Einstellung die Richtung auf der Außenfläche des Rohrs mit einem Ölstift, um Abweichungsbereiche schnell erkennen zu können.

C. Reinigen Sie regelmäßig verbrannte Materialablagerungen im Bereich von 0,5 bis 1 cm innerhalb der Düsenlippe, um zu verhindern, dass Verunreinigungen den Schmelzfluss beeinträchtigen.

3.1.2 Prozessparameteroptimierung

A. Kontrollieren Sie dieExtruderSchmelzedruck zwischen 15 und 25 MPa. Synchronisieren Sie dieAbzugPassen Sie die Geschwindigkeit an die Extrusionsrate an (Fehler ≤ 0,5 %), um periodische Schwankungen zu vermeiden, die zu Wandstärkenschwankungen führen.

B. Passen Sie den Abstand zwischen den anKalibrierhülseund die Matrizenlippe auf ≤ 5 cm. Gleichen Sie die Düsenwinkel und den Wasseraustrittsdruck im Sprühkühltank aus, um eine gleichmäßige Kühlung zu gewährleisten.

3.1.3 Echtzeiterkennung und -korrektur

A. Schneiden Sie die Proben vor dem Kühlwassertank. Verwenden Sie eine Mehrpunkt-Erkennungsmethode (z. B. die 8-Punkt-Methode) mit einer Lochbohrmaschine und verwenden Sie einen Messschieber, um die Einstellung des Matrizenspalts zu unterstützen.

B. Integrieren Sie ein Laser-Durchmessermessgerät zur Echtzeitüberwachung des Außendurchmessers und verknüpfen Sie es mit einem automatischen Feedbacksystem, um die Abzugsgeschwindigkeit oder die Öffnung des Düsenspalts zu korrigieren.

3.2. Problem mit dem Durchhängen (Schmelzdurchhang).

3.2.1 Temperatur- und Kühlregelung

A. Reduzieren Sie die Schmelzetemperatur (10–15 °C niedriger als bei herkömmlichen Verfahren). Verwenden Sie ein Wärmeübertragungsöl-Zirkulationssystem, um die Kerntemperatur der Matrize auf ≤ 220 °C zu stabilisieren.

B. Implementieren Sie eine stufenweise Regelung der Temperaturdifferenz im Sprühkühltank (≤ 10 °C). Erhöhen Sie den Unterdruck im Vakuumkalibriertank auf -0,05 bis -0,08 MPa, um die Schmelzerstarrung zu beschleunigen.

3.2.2 Ausrüstungs- und Prozessverbesserung

A. Verwenden Sie eine Spiralverteilerdüse, um das Fließkanaldesign zu optimieren, die Schmelzunterstützung zu verbessern und einen lokalen Kollaps zu vermeiden.

B. Passen Sie die anKalibrierhülseWasseraustrittsdruck (Fehler ≤ 5 %). Reduzieren Sie dieAbzugDrehzahl auf unter 50 % des Nennwertes senken, um die Abkühlzeit zu verlängern.

3.3. Problem der Ovalität

3.3.1 Schwerkraftkompensation und Kalibrierungsoptimierung

A. Installieren Sie Mehrpunkt-Korrekturrollen (ein Satz alle 2 Meter). Verwenden Sie hydraulischen Druck, um den Rollendruck anzupassen und die Kräfte auf das Rohr auszugleichen.

B. Passen Sie die anKalibrierhülseWasseraustrittsdruck (Fehler ≤ 5 %). Koordinieren Sie die gleichmäßige Ansaugung aus dem Vakuumkalibriertank, um die Rundheit sicherzustellen.

3.3.2 Anpassung der Prozessparameter

A. Implementieren Sie eine Zonenheizung am Dorn (Fehler ±2 °C), um eine ungleichmäßige Schrumpfung der Schmelze zu verhindern, die zu Ovalität führt.

B. Überprüfen und reinigen Sie Verunreinigungen aus demKalibrierhülse, Stützplatten oder Dichtungsringe, um örtlich ungleichmäßige Widerstände zu vermeiden, die zu Verformungen führen.

Wenn Sie weitere Informationen benötigen,Ningbo Fangli Technology Co., Ltd.Gerne können Sie sich für eine detaillierte Anfrage an uns wenden. Wir bieten Ihnen professionelle technische Beratung oder Vorschläge zur Ausrüstungsbeschaffung.