Illustrierter Schneckenextruder

Ningbo Fangli Technology Co., Ltd.ist einHersteller mechanischer Gerätemit über 30 Jahren ErfahrungExtrusionsausrüstung für Kunststoffrohre, neuer Umweltschutz und neue Materialausrüstung. Seit seiner Gründung wurde Fangli basierend auf den Anforderungen der Benutzer entwickelt. Durch kontinuierliche Verbesserung, unabhängige Forschung und Entwicklung der Kerntechnologie sowie die Verdauung und Absorption fortschrittlicher Technologie und anderer Mittel haben wir uns weiterentwickeltExtrusionslinie für PVC-Rohre, Extrusionslinie für PP-R-Rohre, PE-Wasserversorgungs-/Gasrohr-Extrusionslinie, das vom chinesischen Bauministerium empfohlen wurde, um importierte Produkte zu ersetzen. Wir haben den Titel „Erstklassige Marke in der Provinz Zhejiang“ erhalten.

Wir haben bereits die rohe Kraft der Flüssigkeitsförderung und die Präzision der Gastrennung erlebt. Schauen wir uns nun die nachgelagerte Kette der petrochemischen Industrie an, um zu sehen, wie aus Reaktoren ausgetragene feste Hochpolymermaterialien erneut geschmolzen, gemischt und in Form extrudiert werden.

In diesem Bereich ist das das absolute SchwerlastpanzerfahrzeugSchneckenextruder.

Wenn eine Kreiselpumpe für Wasser und niedrigviskose Flüssigkeiten ausgelegt ist, dann ist ein Extruder die ultimative Waffe, um ultrahochviskose nicht-Newtonsche Flüssigkeiten (Polymerschmelzen) zu bändigen. Im Wesentlichen handelt es sich um eine riesige „Archimedes-Schraube“, die in einem beheizten Stahlrohr untergebracht ist.

I. Die drei „Purgatorial“-Zonen eines Extruders

Das Faszinierendste an einem Extruder ist, dass er durch einfache Variation der Geometrie einer einzelnen Schnecke gleichzeitig fünf Aufgaben in einem Gerät erfüllen kann: Feststoffförderung, Schmelzen, Entlüften, Mischen und Pumpen.

Wenn wir den Zylinder aufschneiden und der Materiallaufrichtung folgen, ist die Schnecke typischerweise in drei genau definierte Funktionszonen unterteilt:

Erste Zone: Feed-Zone – Solid Handler

- Geometrie:Der tiefste Schraubenkanal mit dem größten Volumen.  

- Was geschieht:Kunststoffpellets fallen aus dem Trichter oben hinein. Die Schnecke dreht sich und schiebt die bei Raumtemperatur festen Pellets kontinuierlich nach vorne, ähnlich wie ein Fleischwolf. In diesem Stadium bleibt das Material fest.

Zweite Zone: Kompressions-/Schmelzzone – Reibungsbeheizter Ofen

- Geometrie:Der Wurzeldurchmesser der Schraube vergrößert sich, wodurch die Kanaltiefe stark abnimmt. Der Raum wird drastisch komprimiert.  

- Was geschieht:Dies ist der härteste Teil der gesamten Maschine. Wenn der Raum kleiner wird, werden die festen Pellets fest zwischen der Schnecke und der Fasswand zerkleinert. Starke mechanische Scherung und Reibung erzeugen große Mengen an Wärme (Scherwärme). Mithilfe der Heizbänder außerhalb des Zylinders werden die Kunststoffpellets hier „zum Verschmelzen“ gezwungen und verwandeln sich von einem Feststoff in eine viskose, geschmolzene Flüssigkeit. Währenddessen wird die zwischen den Pellets eingeschlossene Luft wieder herausgedrückt.

Dritte Zone: Dosierzone – druckstabilisiertes Pumpen

- Geometrie:Extrem flache und konstante Kanaltiefe.  

- Was geschieht:Zu diesem Zeitpunkt muss der gesamte Kunststoff zu 100 % homogen geschmolzen sein. Der sehr flache Kanal erzeugt einen hohen Druck, der die hochviskose Schmelze mit absolut stabiler Fließgeschwindigkeit und Druck – wie beim Auspressen von Zahnpasta – zur Düsenöffnung drückt, um schließlich zu Strängen geformt, zu Folien geblasen oder zu neuen Pellets geschnitten zu werden.

II.  Einzelschnecke vs. Doppelschnecke

Einschneckenextruder:

Einfache Struktur, günstig und langlebig. Es beruht hauptsächlich auf der „Reibung“ zwischen dem Material und der Fasswand, um das Material vorwärts zu bewegen. Wird hauptsächlich für herkömmliche Profile wie Rohre und Bleche verwendet.

Doppelschneckenextruder:  

Der Zylinder enthält zwei ineinandergreifende Schnecken (normalerweise gleichläufig und parallel). Sie greifen wie Zahnräder ineinander und sorgen so für eine positive Förderung und eine extrem starke Selbstwischwirkung. Wenn Sie große Mengen Farbmasterbatch oder Glasfasern einarbeiten oder komplexe chemische Reaktionen in Kunststoff durchführen müssen, ist der Doppelschneckenextruder die einzige Wahl. Seine Misch- und Scherfähigkeit ist enorm kraftvoll.

Wenn Sie weitere Informationen benötigen,Ningbo Fangli Technology Co., Ltd.Gerne können Sie sich für eine detaillierte Anfrage an uns wenden. Wir bieten Ihnen professionelle technische Beratung oder Vorschläge zur Ausrüstungsbeschaffung.